Заклепочные соединения металлических деталей применяются в малотоннажном судостроении едва ли не чаще, чем сварка. Обычно речь идет о традиционных заклепках, для установки которых требуется двусторонний доступ к соединяемым деталям. Если такого доступа нет, например, в узкостях, замкнутых профилях, то применяют гужонное соединение (при больших толщинах) либо вытяжные заклепки — трубчатые, с заранее вставленным стальным сердечником.
Сердечник вытягивается с лицевой стороны шва специальным инструментом, чаще всего ручным, формируя замыкающую головку из выступающего конца трубки и сжимая соединяемые детали, а затем обрывается в определенном ослабленном сечении вытяжного стержня. В последнее время технология постановки вытяжных заклепок претерпела существенное развитие, ее характеризуют простота и дешевизна использования в производстве, пригодность для соединения разнообразных материалов, малая трудоемкость работ. С ее помощью можно обеспечить достаточно высокие технические требования к прочности и плотности соединений, которые отличает высокая ремонтопригодность.
Материал заклепок разнообразен — тот или иной алюминиевый сплав, мягкая нержавеющая сталь, медь; диаметр — 2.4-6.4 мм. Длину можно выбирать по необходимости.
Выпускаются вытяжные заклепки специальных типов, например: водонепроницаемые, с большим сжимающим усилием, повышенной прочности, устойчивые к вибрации. Соответственно применяется электрический и пневматический инструмент.
В подавляющем большинстве лодки в Советском Союзе были клепанные и Прогресс 4 не исключение. Как гласит придание лодки на одноименном заводе в г. Куйбышев клепали практиканты, перед тем, как их допускали к клепке космических кораблей.
Вот и мы решили продолжить эту славную традицию и заклепать свой Прогресс 4. А клепать нам было что: после снятия ненужного пластикового обвеса крылья и двери выглядели так, как будто их изъели термиты. Так это дело оставлять было нельзя, у нас же в планах научить его плавать.
После не продолжительных раздумий из вариантов:
1. Заварить.
2. Вставить пластиковые заглушки.
3. Зашить борта и двери рифленым алюминием.
4. Заклепать вытяжными заклепками.
Был выбран последний, но в нашем славном городе Куйбышеве деревне Самаре практически не реально найти то, что отклоняется от понятие стандартная вещь. В том числе это касается и заклепок. А нам, чтобы закрыть 8мм отверстия нужны заклепки 7,8мм, на крайняк 6,4мм (лучше лепестковые или распорные). Но потраченные 2 часа в интернете и 4 на телефоне дают свои плоды, заклепки 6,4мм(обычные вытяжные) найдены и куплены (7,8 найти не удалось, 6,4 лепестковые и распорные тоже).
Под них даже пришлось покупать отдельно заклепочник, поскольку ни у кого не оказалось заклепочника нужного размер.
После этих мучений имеем качественно заклепанные двери.
С крыльями было несколько сложнее, в них отверстия квадратные и большего размера, пришлось подкладывать шайбочки.
PS Конечно лодки Прогресс 4 клепали не вытяжными заклепками. Да и ремонтировать их вытяжными нельзя, они со временем могут начать течь, но у нас не та ситуация, чтобы переживать из-за 100гр. воды:)
Следы коррозии удаляются волосяными жесткими щетками, а в случае необходимости наждачной шкуркой с м
аслом. Зачищенные участки протираются бензином Б-70 и после 15 минут выдержки — тряпкой, смоченной в ацетоне. Затем чистый металл дважды покрывается грунтом и красится.
Дефектные заклепки необходимо высверливать (а не обрубать головки зубилом). Для этого сначала надо накернить центр на закладной головке, затем сверлом (дна-метром, равным диаметру стержня заклепки) высверлить отверстие на глубину, равную высоте закладной головки; после этого головка легко отламывается, а оставшаяся часть заклепки выбивается бородком.
Царапины на листах, имеющие глубину не более 0,2 мм, а также самые мелкие забоины (без трещин) достаточно зачистить наждачной бумагой и восстановить защитное лакокрасочное покрытие.
Глубокие вмятины выправляют после нагрева поврежденного участка обшивки и подкрепляющих его угольников набора до температуры 600—700° С. Для нагрева используют паяльную лампу или газовую горелку. После охлаждения на воздухе металл становится пластичным, и деформированную деталь можно править без опасения, что она даст трещину. Ответственные части корпуса, например листы днища, шпангоуты и днищевые ребра, после правки нужно будет снова нагреть, а затем охладить водой.
При обнаружении трещины ее распространение ограничивается путем сверления по концам отверстий диаметром 2,5—3 мм. Затем
(изнутри корпуса) ставится накладка из того же металла, что и ремонтируемая деталь. Накладка должна на 20—25 мм перекрывать трещину со всех сторон. Перед постановкой заклепок под накладку необходимо проложить уплотнительную ленту (рис. 134).
Мелкие (размером до 70 мм) пробоины в обшивке заделывают накладками изнутри корпуса и вкладышами (рис. 135). Диаметр накладки должен быть больше диаметра выреза на 50—60 мм, чтобы обеспечить по всему периметру перекрой, необходимый для клепки двухрядным шахматным швом с шагом заклепок 15—20 мм. В вырез заподлицо с обшивкой ставится круглая заделка-вкладыш так, чтобы зазор между вкладышем и кромкой выреза не превышал 1 мм. Вкладыш проклепывается с накладкой однорядным швом шагом 20 мм.
Более крупные пробоины заделываются аналогично, но накладку изнутри корпуса делают не сплошной, а кольцевидной — с внутренним диаметром на 50—60 мм меньше диаметра вкладыша.
При значительных повреждениях обшивки приходится заменять весь лист или большую его часть. При замене части листа дополнительные стыки лучше располагать на шпангоутах. Величину перекроя и все остальные элементы соединения делайте такими же, как и на ближайшем стыке (см. также совет 148).
При повреждениях деталей поперечного или продольного набора (сквозные трещины, обрыв) на ремонтируемые участки накладываются дублирующие угольники. При замене участка детали (например, стрингера) устанавливают вкладыш, который подгоняется к обоим концам остающихся частей деталей как можно более плотно (зазор не должен превышать 0,2 мм) и соединяется с ними при помощи стыковых накладок-коротышей (рис. 136).
После ремонта обшивки нужно проверить водонепроницаемость заклепочных швов керосином.
Как правильно клепать.
Приведем некоторые общие сведения по холодной клепке вручную.
Существуют прямой и обратный способы клепки; при первом удары молотком наносят со стороны замыкающей, г. е. расклепываемой головки, при втором — со стороны закладной головки. Обратный способ применяют тогда, когда, например, неудобно наносить удары изнутри корпуса (как правило, закладывают заклепки снаружи).
При клепке применяются такие инструменты (рис. 137):
оправка 1 — заточенный на конус стальной стержень, с ее помощью совмещают отверстия при сборке деталей;
поддержка 2 — массивный стальной или чугунный стержень, служащий для прижатия закладной головки в процессе клепки прямым способом;
обсадка 3—стальной стержень с отверстием (по центру), диаметр которого на 0,5—1,0 мм больше диаметра заклепки; употребляется для уплотнения соединяемых деталей вокруг стержня заклепки 4;
обжимка 5 — стальной стержень с лункой по форме замыкающей головки; нанося по обжимке удары ручником, расклепывают выступающий конец стержня заклепки.
Лучше применять при ремонте корпусов из алюминиево-магниевого сплава заклепки из сплавов марок АМг-5 или АМц, а для корпусов из дюралюминия — заклепки из сплава В65.
Клепка набора к обшивке обычно выполняется однорядным цепным швом; водонепроницаемых соединений обшивки — двух- и трехрядными шахматными прочно-плотными швами.
Детали можно соединять внакрой либо встык на односторонних или двусторонних планках-подкладках.
Диаметр заклепок d может быть принят равным удвоенной толщине материала, из которого изготовлены соединяемые детали. При клепке деталей разной толщины в расчет принимается меньшая; если же разница в толщине значительна (2 мм и более), диаметр заклепки определится формулой d = 2 (корень из S ), где S — суммарная толщина листов. Последняя не должна превышать 4 d .
Длина стержня заклепки должна равняться общей толщине склепываемых листов, сложенной с величиной Р, необходимой для образования замыкающей головки; для полукруглой головки Р = 1,5 d , конической — 1,3 d , полупотайной — 1,1 d , потайной — 0,9 d .
Расстояние С между рядами заклепок, обуславливающее прочность и плотность соединения, принимается равным в зависимости от типа соединения 2—5 d (например, для соединений листов обшивки расстояние между рядами должно быть —3 d ).
Шаг t , т. е. расстояние между центрами соседних заклепок в одном ряду, для прочноплотных швов следует брать от 3 до 5 d ( и для других соединений — от 8 до 10 d . Отстояние центра заклепки от кромки листа, профиля или накладной планки принимается равным 1,8—2 d .
Отверстия под заклепки аккуратно высверливаются ручной или электрической дрелью. Диаметр отверстий d отв должен быть несколько больше диаметра заклепок:
dmm 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0
d отв 3,1 4,1 5,2 6,2 7,2
Гнезда под закладные головки потайных и полупотайных заклепок зенкуют на угол 90°. Глубина гнезд для потайной закладной головки при обратном способе клепки должна быть на 0,1 мм меньше высоты головки заклепки, а при прямом способе — равна высоте головки.
Перед клепкой детали собирают на монтажные (сборочные) болты, устанавливаемые через каждые 10—12 отверстий. Клепку ведут от середины шва к краям; под конец сборочные болты снимают, заменяя их заклепками.
Процесс клепки прямым способом выполняется так: под закладную головку заклепки, введенной в отверстие, устанавливают поддержку, на стержень заклепки надевают обсадку, затем уплотняют соединение несколькими ударами молотка, после чего формируют замыкающую головку, ударяя молотком по выступающему из соединения стержню заклепки. При необходимости замыкающую головку формируют обжимкой.